Para o sucesso de uma empresa que atua no setor industrial, é preciso estar em dia com a
manutenção de equipamentos e máquinas e também com a análise de óleo. Dentre os tipos
mais comuns de manutenção, podemos citar a manutenção preventiva e a manutenção preditiva.
Os nomes são parecidos, mas o objetivo de cada uma delas é bastante distinto.
Para um gestor ou um proprietário de uma empresa, é necessário conhecer cada tipo de
manutenção e suas peculiaridades. Por isso, vamos explicar os objetivos e os procedimentos
das diferentes manutenções.
Os tipos de manutenção
Manutenção detectiva
A manutenção detectiva consiste em métodos que garantem a segurança e a produtividade de
equipamentos e instalações. Esse tipo de manutenção atua visando à viabilidade desses equipamentos
em longo prazo, contribuindo para sua boa operação.
A detectiva possui objetivos semelhantes aos da manutenção preditiva, os quais você vai conhecer
mais à frente. Na manutenção detectiva, porém, o propósito é localizar possíveis indícios
ocultos que podem levar a uma avaria. São ferramentas deste tipo de manutenção: inspeção
veicular anual, detectores de gás de fumaça e fogo, testes com válvulas de todos os tipos, malhas
de controle de dispositivos de segurança, inspeção de bombas de incêndio, emergência, fornos
e caldeira, relés de proteção e equipamentos elétricos.
Durante os procedimentos detectivos, os especialistas fazem verificações no sistema, sem que
esse deixe de operar. A partir desse processo é que se torna possível detectar falhas ocultas.
Dessa forma, o especialista pode corrigir a situação, mantendo o sistema em operação.
Dentre as vantagens desta manutenção, estão o aumento da vida útil dos equipamentos, a melhoria
da segurança, a diminuição dos custos nos reparos, o controle dos materiais.
Manutenção corretiva
As ferramentas da manutenção corretiva atuam, por sua vez, quando já há desgastes ou falhas
nos equipamentos, substituindo as peças e os componentes afetados. Trata-se de um conjunto
de procedimentos que visam corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de produção de uma
instalação ou equipamento que tenham sofrido alteração em seu funcionamento. A manutenção
corretiva é uma técnica de gerência reativa que aguarda pela falha para, assim, determinar a
ação de manutenção a ser realizada.
Quando se trata de manutenção, os procedimentos corretivos são os de maior custo. Isso se dá
por fatores como o elevado tempo de paralisação do equipamento, o alto custo de estoques de
peças sobressalentes e a baixa disponibilidade de produção.
Manutenção preventiva
Já as manutenções preventivas estimulam a possibilidade de falhas e programam reparos ou
recondicionamentos das máquinas. Dessa forma, tais ferramentas reduzem a probabilidade de
avarias ou degradação de serviços prestados. A manutenção preventiva é uma intervenção prevista,
preparada e programada antes da data possível do surgimento de uma falha.
São procedimentos da manutenção preventiva as lubrificações periódicas, as revisões sistemáticas
do equipamento, os planos de calibração e de aferição de instrumentos, os planos de inspeção
de equipamentos e os históricos ou recomendações do fabricante.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva é uma metodologia, isto é, trata-se de uma filosofia corporativa, conhecida
como uma técnica de manutenção com base no estado do equipamento. A preditiva faz
o acompanhamento periódico das máquinas, baseando-se na análise de dados coletados por
meio de monitoramentos ou inspeções em campo. O principal objetiva da preditiva é a verificação
pontual dos equipamentos a fim de antecipar eventuais problemas que possam causar
gastos maiores com manutenções corretivas.
Este tipo de manutenção indica as condições reais de funcionamento dos equipamentos baseando-
se nos dados sobre o desgaste ou o processo de degradação. Tal procedimento prediz
o tempo de vida útil dos componentes e as condições para que esse tempo seja mais bem aproveitado
pelo usuário.
A manutenção preditiva tem como objetivos eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção,
impedir o aumento de danos, aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento
ou linha de produção e reduzir o trabalho de emergência não planejado.
Qual é o melhor tipo de manutenção?
Agora que você já conhece os diferentes tipos de manutenção, você quer saber qual apresenta
os melhores resultados, não é mesmo? Entre a manutenção preventiva e a manutenção preditiva,
ficamos com a segunda.
Só a manutenção preditiva é capaz de antecipar necessidades de intervenção em peças e equipamentos
industriais, impedir trocas e descartes desnecessários, evitar parada de equipamentos
para reparos e aumentar o tempo de disponibilidade dessas máquinas, reduzir custos na planilha
da empresa, aumentar o grau de confiança quanto ao desempenho da frota e dos demais equipamentos,
aproveitar ao máximo a vida útil de todos os componentes, dentre outros ganhos.
Métodos da manutenção preditiva
Análise de fluidos
Um dos métodos da preditiva é a análise de fluidos, com o intuito de promover o uso econômico de
lubrificantes, além de corrigir os defeitos. O monitoramento pode indicar o momento certo para se fazer
a troca ou a renovação dos óleos dos equipamentos e seus componentes. Em um maquinário moderno,
é possível realizar esse tipo de análise com rapidez e muita precisão.
Este método regulariza o grau de contaminação e degradação dos óleos, otimizando o tempo entre
cada troca para o uso mais econômico. O monitoramento é feito por meio de uma série de técnicas laboratoriais que analisam partículas sólidas geradas pelo atrito entre as peças, misturando-se com os óleos.
Essas técnicas determinam as condições de cada óleo, apontando o seu grau de contaminação.
As principais propriedades observadas durante esses procedimentos são os índices de viscosidade,
acidez e alcalinidade, bem como os pontos de fulgor e congelamento. Quanto ao grau dos
contaminantes, a análise é focada em resíduos de carbono, partículas metálicas e água.
Análise estrutural
Já a análise estrutural tem o papel de detectar a ocorrência de fissuras, rachaduras ou bolhas nos
equipamentos e seus componentes. Significativo método da manutenção preditiva. Esse monitoramento
é de grande importância, agrupando técnicas como ecografia, gamagrafia, interferometria
holográfica, radiografia e ultrassonografia.
Os dados são coletados periodicamente pelos sistemas de monitoramento, sendo analisados por técnicos que registram todas as informações apuradas para a melhor gestão da preditiva. O tempo entre cada análise é determinado pelo número de máquinas monitoradas e de pontos de medição, duração de uso da instalação, perfil estratégico das máquinas e recursos materiais disponíveis.
Análise do estado das superfícies
Outro método tradicional da preditiva, usado para controlar o grau de desgaste dos equipamentos.
É por meio da análise das superfícies das peças, que se degradam com o atrito produzido
entre si. Este método pode ser feito com um simples exame visual, com lentes de aumento ou
sem elas, mas existem diversas técnicas profissionais para um monitoramento preciso e detalhado
das condições de cada peça. Alguns desses procedimentos são: endoscopia, estroboscopia,
holografia, molde e impressão.
Estudo das vibrações
Por fim, há o estudo de vibrações. Durante seu funcionamento, as máquinas produzem vibrações
que podem, gradualmente, acarretar processos de desgaste.
Ao analisar a evolução do nível dessas vibrações, é possível levantar informações sobre as condições do equipamento. Essa medição utiliza captadores aplicados em pontos definidos de uma máquina em serviço normal de produção.
O aparelho é conhecido como “analisador de vibrações”, com diversos modelos
portáteis e fixos. Por meio dele, detecta-se com antecipação a presença de falhas que precisam
ser corrigidas. Como engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, lubrificação inadequada,
dentre outras.
Manutenção preditiva e análise de óleo
Como já dissemos, a análise de óleo é uma das mais importantes ferramentas da preditiva. Comum
diagnóstico realizado com base na análise de óleo. A equipe responsável pela manutenção preditiva
das máquinas e dos equipamentos pode identificar mais rapidamente e até mesmo antecipar
possíveis erros, evitando comprometer o desempenho do serviço ou a qualidade do produto.
Ao apostarem na análise de óleo, as empresas só têm a ganhar em benefícios. A vida útil dos componentes é ampliada. Reduzindo, assim gastos com material de reposição, trocas de óleo desnecessárias e mão de obra em manutenções não programadas.
Existem vários tipos de análise de óleo tais como: análise de contaminação, espectrometria, análise
físico-química e ferrografia. Saiba mais sobre cada uma delas.
Análise de contaminação
Com este método, é possível identificar a presença de substâncias que podem contaminar o
sistema. O óleo pode ser contaminado devido a poeira, desgaste do equipamento ou por
reações químicas do lubrificante com outros produtos. Então, estão incluídos nesta categoria a
contagem de partículas, teor de água, diluição e várias outras técnicas.
Espectrometria
Este método de análise de óleo identifica os elementos químicos presentes no lubrificante. Uma
vez que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o nível atômico. Esta
análise é indicada para obter informações mais precisas sobre desgastes, contaminação e identificar
aditivos.
Análise físico-química
Avalia as condições do lubrificante pontualmente ou em análises periódicas. Aqui podemos listar
a viscosidade, acidez, basicidade, oxidação e outras.
Ferrografia
Analisa as partículas encontradas nos lubrificantes para identificar o grau e o motivo do desgaste
de máquinas e equipamentos. Está listada aqui por tradição uma vez que, na realidade, não é
uma análise de óleo propriamente dita, mas análise de máquina.
A análise de óleo traz benefícios importantes para a frota. Realizado de forma eficaz, o procedimento
antecipa situações de risco de falhas; evita paradas desnecessárias, aumentando a disponibilidade
do maquinário; reduz custos com manutenção e estoque e possibilita programar
intervenções e manutenção de peças.
Manutenção preditiva e redução de custo
Como sempre aconselhamos, a empresa que quer aumentar a vida útil de seus equipamentos
e reduzir custos. Precisa estar em dia com a manutenção preditiva de seu maquinário. Avaliar as
condições desses equipamentos requer um trabalho minucioso de coleta e análise de dados
dos equipamentos monitorados. Inserindo-se nesse contexto a manutenção preditiva como ferramenta
essencial.
O foco da manutenção preditiva está sempre na redução de custos e na maior disponibilidade
do equipamento. As ferramentas que compõem o processo da manutenção preditiva, como a
análise de óleo. Auxiliam a detectar anomalias nos equipamentos. Como seu estado de desgaste,
além de informar a presença de qualquer substância contaminante em diversos componentes.
Desse modo, a preditiva possibilita que algo seja feito antes que os defeitos se agravem.
Evitando prejuízos maiores para os gestores.
A manutenção preditiva possibilita que ações possam ser tomadas no momento certo. Evitando
desgaste dos equipamentos ou perda de algum componente importante em decorrência de
alguma falha não identificada ou prevenida. Isso ainda proporciona que o maquinário esteja
sempre pronto para ser usado e funcionando com total capacidade. Para mais produtividade e
rendimento, aumentando a confiança nos equipamentos.
Conclusão
Cada manutenção possui sua finalidade. Com a preditiva, é possível antecipar as necessidades
de intervenção em peças e equipamentos. E evitar paradas nas operações, o que reduz custos e
traz vantagens para as empresas.
Por isso, é importante conhecer os objetivos e os processos da preditiva. Com ela, é possível
aproveitar o melhor dos seus equipamentos, favorecendo sua produtividade. Essa série de técnicas
promovem o prolongamento da vida útil dos equipamentos.
E o máximo controle na gestão de materiais e recursos, elevando a segurança e a credibilidade do serviço prestado. Reduza custos na sua empresa com a manutenção preditiva. Fale com um especialista da ALS.
Saiba mais: https://www.alsglobal.com/pt/equipment-reliability-and-maintenance
