Na construção civil, não é só a obra que precisa de um cronograma completo de suas etapas, mas também a manutenção dos equipamentos.
Ter o controle sobre as paradas programadas e evitar falhas inesperadas e caras, é fundamental na economia e segurança dos prazos estabelecidos, afinal, veículos, escavadeiras e outras categorias de máquinas e equipamentos com boa manutenção minimizam os custos de reparo e tempo de inatividade, e aumentam a vida útil dos sistemas, pois as peças são passam por verificação regularmente.
Desvantagens de não planejar a manutenção
Alguma delas são: queda da produtividade, redução na qualidade do serviço, atraso ou aumento dos prazos de entrega, custos mais elevados e risco de acidentes elevado, só para exemplificar.
Sobre o último item, segundo informações da ANAMT, a construção civil é um dos segmentos que mais registram acidentes de trabalho no Brasil, e o primeiro do país em incapacidade permanente, portanto, o segundo em mortes e o quinto em afastamentos com mais de 15 dias.
Em caso de negligência por parte do empregador, há a possibilidade de pagar indenização ao INSS ou até responder a processo criminal por lesão corporal, ou homicídio culposo, dependendo da situação.
Do ponto de vista financeiro, por exemplo, os afastamentos por acidentes equivalem a 9% do orçamento da folha salarial anual. Tendo em conta o uso de maquinário pesado para a execução de uma obra, é necessário ainda lembrar que a falta de manutenção ou mesmo a operação indevida dos mesmos, podem ser motivo de acidente.
Planejamento da manutenção
Para promover a manutenção de equipamentos é preciso ter um planejamento detalhado. Sem esse cronograma você não sabe quais são os equipamentos que estão em ordem e os que precisam de inspeção ou reparo.
Por isso, crie um plano inserindo a manutenção preditiva e preventiva para evitar problemas futuros. Com um cronograma detalhado você evita desgastes da equipe e também perdas financeiras causadas pela falta de organização. Sem contar que o número de acidentes também cai.
Frotas
O que verificar semanalmente:
- Nível do óleo lubrificante
- Nível do fluido de limpeza do para-brisas
- Nível do líquido de arrefecimento do motor
- Estado dos pneus, desde a aparência até a calibragem
- Condições externas do veículo como para-brisas, carenagem, e possíveis marcas de vazamento de fluidos.
Mensalmente:
Verificar:
- Fluidos de freio
- Transmissão, e da direção hidráulica,
- Mangueiras, cabos da bateria e correia e Limpeza da carroceria.
Semestralmente (ou de acordo com rodagem [km] recomendada):
- Rotação, balanceamento e alinhamento dos pneus
- Freios
- Sistema de embreagem caso o veículo seja manual
- Verificação da transmissão
- Troca do fluido e filtros
- Inspeção de velas de ignição e seus cabos
Anualmente:
- Inspecionar radiador, bomba de água, correia do ventilador, tampa do radiador
- Lubrificação de fechaduras, dobradiças e freios de estacionamento.
Importante: Essas dicas variam de acordo com cada equipamento e fabricante. Na dúvida, consulte
a garantia e manuais de uso.
Além disso, ações como: armazenar os materiais em ambientes secos e cobertos, evitar ou
remover ferrugens, e limpar os equipamentos periodicamente, são medidas de prevenção a
possíveis contaminações desgastes.
Equipamentos
A maioria dos períodos de manutenção planejada respeita os manuais do equipamento, mas existem algumas dicas gerais com manutenção e programação.
Uma delas, só para exemplificar, é observar os aspectos físicos do local das obras, e como isso pode afetar as máquinas. O desgaste dos sistemas diferirá, por exemplo, em locais com solos mais ácidos ou salobres. E a manutenção também segue essas peculiaridades na hora de prever inspeções e o que avaliar.
Outra opção como parte de sua estratégia de manutenção é investir em equipamentos de monitoramento ou análises preditivas para verificar regularmente sua máquina. Você pode usar os relatórios de manutenções anteriores para corrigir e criar uma tendência de comportamento de cada máquina e corrigir os problemas antes que eles se agravem.
Manutenção preditiva – Análise de óleo e fluidos
Este tipo de manutenção se antecede à necessidade de serviços de manutenção antes que o problema ocorra ou se agrave, evita a parada ou desmontagem desnecessária e aumenta a disponibilidade dos equipamentos.
Para isso, amostras de fluidos de cada equipamento passarão por coleta periodicamente e apontarão em seu comportamento histórico, os sinais de desgaste ou alterações que possam gerar um problema maior e mais caro.
Nesse caso, parte da inspeção é a coleta de amostras feita em um período suficiente para garantir a tendência e detectar as variações que ocorrem durante a operação.
Como começar?
Quando não se tem nenhum conhecimento do comportamento da máquina, mas se tem um plano de manutenção preventiva, o ideal é coletar na metade do período da preventiva e no momento de sua manutenção.
Exemplo: um motor cuja preventiva, por exemplo, tem programação a cada 250 horas terá coleta com 125 horas e com 250 horas. Com os resultados das 125 horas, é possível fazer essa intervenção e programação no momento da parada planejada de 250 horas (ainda que seja apenas uma pequena inspeção).
Se não existe plano algum de manutenção e nenhuma indicação em manual do fabricante da máquina ou do fabricante do fluido, conforme o ideal, por exemplo, é que sejam feitas coletas mensais em equipamentos estacionários; coletas a cada 250h (ou 1.500 km) em motores; e coletas a cada 500h (ou
3.000 km) nos demais fluidos.
Podemos concluir, certamente, que realizar manutenções regulares pode fazer toda a diferença na produtividade de suas máquinas, otimização da sua cadeia produtiva e redução de custos da sua empresa dentro da construção civil.
