A manutenção preditiva deixou de ser tendência e se tornou essencial para empresas que buscam reduzir custos, aumentar a confiabilidade dos ativos e se preparar para o futuro.
Em 2026, esse tipo de manutenção será ainda mais estratégico, especialmente para quem atua em setores que dependem de máquinas e equipamentos de alto desempenho.
Mas como transformar esse conceito em prática?
O caminho começa com um bom planejamento de manutenção, que analisa o que aconteceu em 2025 e define prioridades para o próximo ano.
Neste artigo, você vai encontrar um guia passo a passo que conecta conceitos de PCM (planejamento e controle da manutenção) e PPCM (planejamento, programação e controle da manutenção).
O que é manutenção preditiva e por que será essencial em 2026
A manutenção preditiva usa dados e análises para identificar falhas antes que elas aconteçam. É diferente da manutenção reativa, em que a intervenção só acontece quando o equipamento já parou.
Benefícios da manutenção preditiva
- Redução de custos
- Aumento de confiabilidade dos ativos
- Menos paradas inesperadas
- Maior retorno sobre o investimento em equipamentos
Preditiva x preventiva
- Preventiva: segue um calendário fixo de manutenções para evitar falhas
- Preditiva: utiliza indicadores e análise (como vibração, termografia e análise de óleos) para agir somente quando há necessidade real.
Os dois tipos de manutenção se complementam: a preventiva cria rotina, a preditiva traz precisão.
Leia mais: Manutenção Preditiva x Manutenção Preventiva
Tendência global
O uso de IoT, sensores inteligentes e inteligência artificial está acelerando a adoção da manutenção preditiva em todo o mundo.
Em 2026, empresas que ainda estiverem presas ao modelo reativo perderão competitividade frente às que adotarem práticas preditivas.
O primeiro passo do planejamento de manutenção 2026
Antes de planejar o futuro, é preciso entender o que aconteceu em 2025. O diagnóstico do ano anterior é a base de qualquer programa de manutenção eficiente.
Perguntas-chave do diagnóstico
- Quantas paradas programadas e não programadas aconteceram?
- Qual foi o custo total de manutenção e reparos?
- Como foi feito o gerenciamento dos ativos?
- Quais indicadores e relatórios a equipe já possui?
Por que isso importa?
Esses dados permitem:
- Identificar gargalos da operação
- Comparar custos e resultados
- Definir prioridades reais para 2026
Sem olhar para trás, não há como planejar o próximo ciclo de forma estratégica.
Quais ferramentas usar no planejamento de manutenção
Com os dados de 2025 em mãos, chega a hora de organizá-los em ferramentas práticas para o planejamento de manutenção 2026.
Ferramentas úteis
- Planilhas de criticidade: classificam equipamentos pelo impacto na operação.
- Histórico de falhas e custos: organiza ordens de serviço, peças usadas e tempo de parada.
- Relatórios de produção: mostram como as falhas afetaram o desempenho.
- S360: sistema que integra dados de análise de óleos e fluidos em tempo real.
- Dashboards de CMMS: para usuários mais avançados, permitem consolidar dados em um só ambiente.
O que essas ferramentas ajudam a responder?
- Quais são os ativos mais críticos?
- Quanto cada falha custou em 2025?
- Onde estão os maiores riscos de parada?
Assim, a empresa transforma informação dispersa em conhecimento útil para um programa de manutenção estruturado.
Estruturando o PPCM: planejamento, programação e controle da manutenção
O PPCM é a metodologia que organiza todo o processo de manutenção. Ele garante que dados, planejamento e execução estejam conectados em um fluxo contínuo.
Passos para estruturar o PPCM
- Cadastro técnico dos equipamentos: organiza máquinas, veículos e sistemas.
- Definição de indicadores-chave: MTBF, MTTR, custos, % preventiva x preditiva x corretiva.
- Planos preventivos: checklists claros, periodicidade definida e responsáveis nomeados.
Leia mais: Manutenção Preventiva x Preditiva: saiba a diferença
PCM x PPCM: qual a diferença?
- PCM (planejamento e controle da manutenção): foca no planejamento e na análise de indicadores.
- PPCM (planejamento, programação e controle da manutenção): vai além, incluindo a programação detalhada das atividades e o alinhamento com a produção.
Um PPCM bem estruturado aumenta o MTBF (menos falhas), reduz o MTTR (reparo mais rápido) e coloca a empresa em um ciclo de melhoria contínua.
MTBF e MTTR: o que são, como calcular e por que importam no PPCM
No universo da manutenção preditiva e do PPCM, os indicadores MTBF (mean time between failures) e MTTR (mean time to repair) são peças-chave para entender a confiabilidade e eficiência dos seus ativos.
O que é MTBF?
O mean time between failures indica quanto tempo, em média, um equipamento opera entre uma falha e outra. Ele mede a confiabilidade do sistema, quanto maior, melhor.
O que é MTTR?
Já o mean time to repair mostra quanto tempo leva, em média, para restaurar o equipamento após uma falha: diagnóstico, conserto, teste e retorno à operação. Quanto menor esse valor, mais eficiente é sua resposta.
Como é feito o cálculo do MTBF
De forma prática, o MTBF pode ser calculado pela seguinte fórmula:
MTBF=(TD−TM)/P
TD (tempo real de disponibilidade): período total em que o ativo deveria estar operando.
TM (tempo de manutenção): soma das horas em que o ativo esteve parado para reparo ou manutenção.
P (paradas): número de vezes em que o ativo precisou ser reparado.
Exemplo:
Um equipamento teve 1000 horas de disponibilidade total (TD), ficou 100 horas parado para a manutenção (TM) e sofreu 4 paradas (P)
MTBF= (1000−100)/4=900/4=225 horas.
Isso significa que, em média, esse ativo funcionou 225 horas entre cada falha.
Como é feito o cálculo do MTTR
O MTTR é calculado de forma bastante simples:
MTTR= TM/P
Esse indicador mostra o tempo médio necessário para reparar um ativo após uma falha, desde o diagnóstico até o retorno pleno à operação.
Exemplificando:
Um equipamento apresentou 3 paradas ao longo do mês, somando um total de 3,5 horas em reparos.
MTTR= 3,5/3= 1,16 horas
Convertendo em aproximadamente 70 minutos por reparo.
A regra portanto acaba ficando clara: quanto menor o MTTR, melhor a performance da equipe de manutenção.
Por que esses indicadores importam no PPCM
No fim das contas, não são apenas números em relatórios. MTBF e MTTR são bússolas da manutenção industrial: mostram quando um ativo é confiável, quando há gargalos no processo de reparo e onde é preciso agir para otimizar recursos.
No contexto do PPCM, esses indicadores permitem:
- Priorizar ativos mais críticos com base em dados reais.
- Ajustar planos preventivos para reduzir falhas recorrentes.
- Revelar se a equipe e os recursos estão sendo utilizados de forma eficiente.
- Aumentar a disponibilidade e reduzir custos operacionais.
O equilíbrio ideal é simples de entender: MTBF alto + MTTR baixo = operação mais estável, produtiva e estratégica.
É nesse ponto que a manutenção preditiva se conecta ao planejamento, transformando informação em decisões que geram resultados.
Como a análise de óleo fortalece o PCM e a manutenção preditiva
A análise de óleos e fluidos funciona como um exame de sangue da máquina: revela o que não é visível a olho nu, permitindo decisões rápidas e embasadas.
Na prática, ela contribui para o PCM e o PPCM em três dimensões:
- Detecção precoce: identifica contaminações, desgaste de metais e alterações de viscosidade.
- Prevenção de falhas: evita que pequenos problemas se transformem em grandes paradas.
- Construção de histórico: cria uma base de dados que orienta a gestão de ativos.
Exemplo prático: um motor pode parecer saudável, mas uma amostra de óleo revela contaminação por líquido de arrefecimento. A intervenção antecipada evita custos elevados de reparo.
Leia mais: 2 estratégias para reduzir tempo de parada do equipamento
Outro ponto importante é a frequência de análises.
- O fabricante pode indicar coletas a cada 500 horas.
- A ALS sugere reduzir esse intervalo pela metade (250 horas), garantindo mais segurança.
Com o apoio do S360, esses resultados deixam de ser apenas números e passam a se transformar em painéis de monitoramento em tempo real, sinalizando tendências e riscos de forma clara.
Mais do que um relatório, a análise de óleo é o elo entre planejamento, execução e inteligência operacional.
Da teoria à prática: execução do programa de manutenção
Planejamento sem execução não passa de intenção. O desafio é transformar tudo que foi desenhado no PCM/PPCM em atividades reais dentro da rotina da empresa. Isso acontece principalmente por meio das ordens de serviço.
Como funciona na prática
- Consolidação das atividades
Todas as tarefas, sejam preventivas, preditivas ou corretivas, precisam estar registradas e organizadas em um cronograma único.
- Definição das janelas de parada
Nenhuma máquina pode parar sem alinhamento com a produção. Aqui entram os acordos sobre quando e por quanto tempo os ativos podem ficar fora de operação sem comprometer resultados.
- Priorização dos ativos críticos
Nem todos os equipamentos têm o mesmo peso. Aqueles que afetam diretamente segurança, produção ou custos devem vir sempre no topo da lista.
- Alocação de recursos
Antes da execução, é necessário confirmar:
- Peças disponíveis?
- Ferramentas prontas?
- Equipe capacitada e designada?
- Registro de retroalimentação
Cada ordem de serviço deve registrar: horas gastas, peças substituídas, anomalias encontradas. Esses dados voltam para o planejamento, fechando o ciclo de melhoria contínua.
Para garantir que esse ciclo de planejar, executar, registrar e ajustar seja realmente eficaz, é fundamental transformar o planejamento em objetivos claros e mensuráveis. É aqui que entram as metas SMART: específicas, mensuráveis, alcançáveis, relevantes e temporais.
Ao aplicar essa metodologia, o gestor de manutenção cria metas que orientam a execução, permitem acompanhar o progresso e comprovam os resultados obtidos pelo programa de manutenção.
Alguns exemplos práticos para o PPCM
- Redução de custos com corretivas: reduzir em 20% os custos nos próximos 12 meses, medido pela comparação antes e depois da implementação.
- Aumento da disponibilidade operacional: elevar a disponibilidade dos ativos críticos de 85% para 92% até o fim do próximo ano, com monitoramento mensal.
- Implantação da análise de óleo: garantir que 100% dos ativos críticos tenham programa ativo até dezembro de 2025, comprovado por laudos.
- Treinamento e cultura de manutenção: capacitar toda a equipe em conceitos de PPCM até o próximo semestre, com registros e testes.
- Redução de paradas não programadas: diminuir em 25% as paradas em ativos críticos até o próximo semestre, comparando semestres.
- Equilíbrio entre tipos de manutenção: alcançar a proporção de 70% preventiva/preditiva e 30% corretiva até o fim do ciclo anual, conforme relatórios do PCM.
Com as metas SMART, o programa de manutenção deixa de ser apenas um conjunto de tarefas e passa a ser um sistema orientado a resultados, capaz de comprovar ganhos financeiros, técnicos e culturais dentro da empresa.
Você está pronto para 2026?
Planejar é só o começo. Para que a manutenção preditiva traga resultados, ela precisa fazer parte da rotina diária da operação.
Isso significa integrar as práticas do PCM/PPCM a cada ciclo de produção.
O que não pode faltar nessa rotina
- Acompanhamentos de indicadores: MTBF, MTTR, disponibilidade e a proporção entre manutenção corretiva, preventiva e preditiva.
- Análises frequentes com a ALS: cada amostra de óleo e fluido alimenta um histórico que antecipa falhas e reduz custos.
- Feedback contínuo: relatórios e inspeções devem gerar ações concretas no planejamento.
- Ajustes e padronização: atividades muito frequentes podem ser reprogramadas; tarefas tardias precisam ser antecipadas; boas práticas devem ser replicadas em outros ativos.
Em outras palavras: não basta executar, é preciso medir, aprender e melhorar continuamente.
É essa cultura que diferencia empresas que apenas consertam máquinas daquelas que constroem inteligência operacional.
O ano de 2026 será decisivo para quem busca fortalecer a estratégia de manutenção industrial.
A evolução está em unir manutenção preventiva e preditiva dentro de um PPCM bem estruturado, capaz de transformar dados em decisões e decisões em resultados.
Na ALS, acreditamos que cada análise é um passo em direção a operações mais seguras, econômicas e sustentáveis.
Leia mais: ALS e as certificações de qualidade
Está pronto para dar o próximo passo?
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