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4 de janeiro de 2024
Análise de óleo – Tudo o que você precisa saber
17 de janeiro de 2024Uma pesquisa recente indicou que mais de 20% de tempo de paralisação não programado em equipamentos industriais eram por falhas de operadores. Sobre às falhas relacionadas com o sistema de manutenção, 70% delas poderiam ter sido, de algum modo, evitadas. E que mais de 40% eram de falhas humanas.
Fato é que há farta evidência de responsabilidade em todas as áreas. Principalmente as relacionadas à produção e utilização de maquinários móveis ou industriais (engenharia, manutenção, operação, compras, controle de qualidade, bem como gestão) que contribui, em maior ou menor grau, para ocorrerem avarias precoces, imprevistas, evitáveis e que, portanto, ocasionam tempo de paralisação indesejado. Existem duas estratégias bastante interessantes para reduzir a indesejada parada do equipamento.
2 estratégias para reduzir tempo de parada do equipamento
1. Trabalho Normalizado
2. Empenho a Eliminação de Defeitos Através da Busca da Causa-Raiz
1. Trabalho Normalizado
É grande o nível de confiança e valorização que as organizações têm no chamado“conhecimento tribal”, ou seja, não escrito e baseado na experiência dos técnicos com vasto tempo de trabalho na área e transmitido de geração em geração. Em muitas plantas, por exemplo, não se tem a prática de checklists e procedimentos padronizados quando da partida e paralisação de equipamentos móveis e industriais.
Os setores de manutenção não adotam práticas de rastreabilidade ao selecionar e realizar tarefas de manutenção preventiva ou preditiva. Frequentemente, as normativas de manutenção preventiva são escritas de forma bastante genérica como, por exemplo, “checar estado de operação de bomba hidráulica”. Mas, o que está incluído na designação “checar”? Planos de manutenção corretiva, então, são mais raros ainda. E quando existem, dificilmente contém detalhes como folgas, torque a ser aplicado, bem como tensão nas correias, etc.
Fato é, que sem o uso de práticas padronizadas nos trabalhos de manutenção e operação não se pode esperar, portanto, que comportamentos e desempenho alcancem o estágio de excelência.
2. Empenho a Eliminação de Defeitos Através da Busca da Causa-Raiz
Para reduzir o tempo de parada e eliminar defeitos em equipamentos móveis e industriais, é interessante criar pequenos grupos de técnicos altamente capacitados. Mas, os mesmos precisam de autonomia para agir, corrigir e identificar a causa-raiz de problemas mais relevantes em questões de manutenção. Em muitos casos, por exemplo, operadores dos equipamentos ou mecânicos de manutenção não conseguem identificar com precisão qual a causa-raiz de problemas mais complexos. E ao efetuar procedimentos paliativos, fazem com que as falhas se tornem recorrentes.
É importante que o grupo técnico de análise seja capacitado adequadamente para a função que irá desempenhar. Com procedimentos para identificar e corrigir modos de falha, o staff de operação e manutenção aceita com mais facilidade, os planos de trabalho em que eles participaram na elaboração. Como ajudamos sua empresa a reduzir falha com a análise de óleo? Fale com nossos especialistas! Quer ver mais conteúdos sobre gestão de manutenção, por exemplo? Veja nosso canal no youTube.
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