Ventajas
Una de las buenas prácticas recomendadas para una mejor planificación de la recolección y la intervención, en caso necesario, es realizar la toma de muestra de aceite en la media preventiva, es decir, a la mitad del período indicado por el fabricante. Por ejemplo, si en el manual la indicación es de 500 horas para la recolección, en la media preventiva esta se realizará a las 250 horas. ¿Y cuál es la ventaja de esta práctica?
Supongamos que su mantenimiento preventivo ocurre cada 30 días. La recolección de datos en los primeros 15 días (D15) regresará a usted antes de su programación del día D30. A partir de los resultados, será posible incluir, con el tiempo adecuado, ítems adicionales al checklist regular. De esta manera, la máquina no necesita detenerse una segunda vez fuera de la programación de producción. Sus paradas programadas se vuelven más direccionadas, asertivas y eficientes.
Veamos algunas aplicaciones más de esta práctica:
Motores de combustión:
Usted realizó la toma en la media preventiva y el resultado indicó paso de fluido de refrigeración.
¿La prueba de estanqueidad en campo ya formaba parte de su mantenimiento preventivo? No, pero ahora puede evitar que la fuga continúe en los próximos días y afecte el intercambio de calor, pudiendo incluso provocar la fundición del motor.
Turbomáquinas:
Al recolectar en la media preventiva, se indicó una variación en la carga aditiva, incluyendo una disminución del elemento silicio. ¿La observación de la formación de espuma en cada ventana de inspección del sistema, el tiempo para su disipación e incluso la verificación de puntos de ingreso de aire en el sistema ya formaban parte de su mantenimiento preventivo? No, pero ahora puede evitar microdieseling, cavitación, mala lubricación y baja eficiencia con mayor agilidad.
Estudio de Caso: Motor de Tractor
Análisis
El resultado de la recolección en la media preventiva señaló la presencia de alta concentración de sodio y potasio, además de presencia de cobre, indicando contaminación externa en el sistema de lubricación del motor. La fuente probable sería el propio fluido de refrigeración del sistema.
Diagnóstico
Se recomendó la inspección del intercambiador de calor, buscando perforaciones o fisuras que comprometieran su integridad. Por seguridad, también se indicó verificar algún procedimiento de lavado cercano al equipo, ya que residuos de agentes desengrasantes podrían generar un efecto similar. Se recomendó además verificar la contaminación cruzada de aceite en el sistema del radiador, a fin de confirmar un daño mayor en el propio motor.
Solución
Siguiendo las verificaciones recomendadas, fue posible aprovechar la ventana programada por el mantenimiento preventivo para revisar el intercambiador de calor y realizar la prueba de estanqueidad, acción que reveló una perforación en el componente. Las demás inspecciones se realizaron en los componentes, que se encontraban íntegros. Debido al daño observado, fue necesario sustituir el intercambiador de calor, el aceite del motor y su filtro.
Retorno de la Inversión
El costo de la sustitución del intercambiador de calor, del aceite del motor y del filtro fue de USD 1,795.
Si no se hubiera realizado el monitoreo mediante mantenimiento predictivo y las sustituciones necesarias, el paso de fluido del radiador habría continuado, perjudicando el correcto enfriamiento del sistema, pudiendo llevar el motor a fundirse y la máquina a detener su actividad. Daños de esta magnitud implicarían la reconstrucción del motor, con un costo de USD 232.09, sin considerar las pérdidas por indisponibilidad. El ahorro generado por el mantenimiento predictivo fue de USD 214.13 (o 92,3%).
Flujo ideal de toma de muestras – media preventiva
No espere la parada preventiva programada para recolectar y solo entonces descubrir la necesidad de intervención que lo obligará a detener la máquina nuevamente. Adopte la toma en la “media preventiva” y planifique correctamente sus acciones de mantenimiento. ¡Programe su mantenimiento con la ALS!
