Para que una empresa del sector industrial tenga éxito, necesita estar al día en el mantenimiento de equipos y maquinaria, así como en el análisis del aceite. Los tipos de mantenimiento más comunes son el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo.
Los nombres son similares, pero la finalidad de cada uno es diferente. Para un directivo o empresario, es necesario conocer cada tipo de mantenimiento y sus peculiaridades. Por eso, en el post de hoy, vamos a explicar los objetivos y procedimientos de los distintos tipos de mantenimiento.
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento de detectives
El mantenimiento de detectives consiste en métodos que garantizan la seguridad y la productividad de equipos e instalaciones. Este tipo de mantenimiento trabaja para asegurar la viabilidad a largo plazo de estos equipos, contribuyendo a su buen funcionamiento.
El mantenimiento detectivo tiene objetivos similares al mantenimiento predictivo, del que aprenderás más adelante. Sin embargo, el objetivo del mantenimiento detectivo es localizar posibles señales ocultas que puedan provocar una avería.
Las herramientas para este tipo de mantenimiento incluyen: inspección anual de vehículos, detectores de humo y gas de incendio, pruebas en todo tipo de válvulas, bucles de control de dispositivos de seguridad, inspección de bombas de incendio, emergencia, hornos y calderas, relés de protección y equipos eléctricos.
Durante los procedimientos de detección, los expertos realizan comprobaciones en el sistema sin que deje de funcionar. Este proceso permite detectar fallos ocultos.
De este modo, el especialista puede corregir la situación, manteniendo el sistema en funcionamiento. Las ventajas de este mantenimiento incluyen la prolongación de la vida útil del equipo, la mejora de la seguridad, la reducción de los costes de reparación y el control de los materiales.
Mantenimiento correctivo
Las herramientas de mantenimiento correctivo, en cambio, actúan cuando ya hay desgaste o fallo
en el equipo, sustituyendo las piezas y componentes afectados.
Es un conjunto de procedimientos destinados a corregir, restablecer y recuperar la capacidad de producción de una instalación o equipo que ha sufrido una alteración en su funcionamiento. El mantenimiento correctivo
es una técnica de gestión reactiva que espera a que se produzca un fallo para determinar
qué hacer.
Cuando se trata de mantenimiento, los procedimientos correctivos son los más costosos. Esto se debe
a factores como el elevado tiempo de inactividad de los equipos, el alto coste de las existencias de piezas de recambio
y la baja disponibilidad de la producción.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo, en cambio, fomenta la posibilidad de averías y programa las reparaciones o el reacondicionamiento de las máquinas. De este modo, reducen la probabilidad de averías o de degradación de los servicios prestados. El mantenimiento preventivo es una intervención que se planifica, prepara y programa antes de que sea probable que se produzca una avería.
Los procedimientos de mantenimiento preventivo incluyen la lubricación periódica, las revisiones sistemáticas del equipo, los planes de calibrado y calibración de instrumentos, los planes de inspección del equipo y los historiales o recomendaciones del fabricante.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es una metodología, es decir, una filosofía empresarial, conocida como técnica de mantenimiento basada en el estado de los equipos.
El mantenimiento predictivo es la supervisión periódica de la maquinaria, basada en el análisis de los datos recogidos por
mediante monitorización o inspecciones sobre el terreno. El objetivo principal del mantenimiento predictivo es revisar los equipos a tiempo para anticiparse a cualquier problema que pueda provocar mayores costes de mantenimiento correctivo.
Este tipo de mantenimiento indica las condiciones reales de funcionamiento de los equipos basándose en datos sobre el desgaste o el proceso de degradación. Este procedimiento predice la vida útil de los componentes y su estado.
El mantenimiento predictivo pretende eliminar los desmontajes innecesarios para inspeccionar, evitar que aumenten los daños, aumentar el grado de confianza en el rendimiento de un equipo o línea de producción y reducir los trabajos de emergencia no planificados.
¿Cuál es el mejor tipo de mantenimiento?
Ahora que conoces los distintos tipos de mantenimiento, quieres saber cuál da mejores resultados a
, ¿verdad? Entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo,
nos quedamos con este último.
Sólo el mantenimiento predictivo puede anticipar la necesidad de intervención en piezas y equipos industriales, evitar la sustitución y eliminación innecesarias, evitar el tiempo de inactividad de los equipos por reparaciones y aumentar el tiempo de disponibilidad de estas máquinas, reducir los costes en la hoja de cálculo de la empresa, aumentar el grado de confianza en el rendimiento de la flota y otros equipos, aprovechar al máximo la vida útil de todos los componentes, entre otras ganancias.
Métodos de mantenimiento predictivo
Análisis de fluidos
Uno de los métodos predictivos es el análisis de fluidos, cuyo objetivo es promover el uso económico de los lubricantes
, así como corregir los defectos. La monitorización puede indicar el momento adecuado para
cambiar o renovar los aceites de los equipos y sus componentes.
Con la maquinaria moderna, este tipo de análisis puede realizarse de forma rápida y muy precisa.
Este método regula el grado de contaminación y degradación de los aceites, optimizando el tiempo entre cada cambio para un uso más económico.
El control se realiza mediante una serie de técnicas de laboratorio que analizan las partículas sólidas generadas por la fricción entre piezas, mezclándose con los aceites. Estas técnicas determinan el estado de cada aceite, indicando su grado de contaminación.
Las principales propiedades observadas durante estos procedimientos son los índices de viscosidad, acidez y alcalinidad, así como los puntos de inflamación y congelación. En cuanto al grado de contaminantes, el análisis se centra en los residuos de carbono, las partículas metálicas y el agua.
Análisis estructural
El análisis estructural, por su parte, tiene la función de detectar la aparición de grietas, fisuras o burbujas en los equipos
y sus componentes. Un importante método de mantenimiento predictivo.
Esta monitorización es de gran importancia, ya que combina técnicas como los ultrasonidos, la gammagrafía, la interferometría holográfica, la radiografía y la ultrasonografía. Los datos son recogidos periódicamente por los sistemas de monitorización y analizados por técnicos que registran toda la información recopilada para una mejor gestión predictiva.
El tiempo entre cada análisis viene determinado por el número de máquinas controladas y de puntos de medición, la duración de uso de la instalación, el perfil estratégico de las máquinas y los recursos materiales disponibles.
Análisis del estado de la superficie
Otro método predictivo tradicional utilizado para controlar el grado de desgaste de los equipos. Se realiza analizando las superficies de las piezas, que se degradan como consecuencia de la fricción producida entre ellas.
Este método puede realizarse con un simple examen visual, con lupas o sin ellas, pero existen varias técnicas profesionales para un control preciso y detallado del estado de cada pieza.
Algunos de estos procedimientos son: endoscopia, estroboscopia, holografía, moldeo e impresión.
Estudio de las vibraciones
Por último, está el estudio de las vibraciones. Durante su funcionamiento, las máquinas producen vibraciones que pueden conducir gradualmente a procesos de desgaste.
Analizando la evolución del nivel de estas vibraciones, es posible obtener información sobre el estado del equipo. Esta medición utiliza sensores aplicados en puntos definidos de una máquina en servicio normal de producción.
El aparato se conoce como «analizador de vibraciones», con varios modelos portátiles y fijos. Puede utilizarse para detectar fallos que deben corregirse con antelación. Entre otros, engranajes defectuosos, acoplamientos desalineados y lubricación inadecuada.
Mantenimiento predictivo y análisis de aceite
Como ya hemos dicho, el análisis del aceite es una de las herramientas de predicción más importantes. Diagnóstico común
basado en el análisis del aceite.
El equipo responsable del mantenimiento predictivo de maquinaria y equipos puede identificar más rápidamente posibles errores e incluso anticiparse a ellos, evitando poner en peligro el rendimiento del servicio o la calidad del producto.
Invirtiendo en análisis de aceite, las empresas sólo pueden salir beneficiadas. Se alarga la vida útil de los componentes. Esto reduce el coste de los materiales de sustitución, los cambios de aceite innecesarios y la mano de obra de mantenimiento no programado.
Existen varios tipos de análisis de aceite, como: análisis de contaminación, espectrometría, análisis físico-químico y ferrografía. Infórmate sobre cada uno de ellos.
Análisis de contaminación
Con este método, es posible identificar la presencia de sustancias que podrían contaminar el sistema. El aceite puede contaminarse por el polvo, el desgaste del equipo o las reacciones químicas del lubricante con otros productos. Por tanto, el recuento de partículas, el contenido de agua, la dilución y otras técnicas diversas se incluyen en esta categoría.
Espectrometría
Este método de análisis del aceite identifica los elementos químicos presentes en el lubricante. Como el aceite se somete a un proceso de combustión, se desintegra hasta el nivel atómico. Este análisis es adecuado para obtener información más precisa sobre el desgaste, la contaminación y la identificación de aditivos.
Análisis físico-químico
Evalúa el estado del lubricante de forma puntual o en análisis periódicos. Esto incluye viscosidad, acidez, basicidad, oxidación y otros.
Ferrografía
Analiza las partículas que se encuentran en los lubricantes para identificar el grado y el motivo del desgaste de la maquinaria y los equipos. Se incluye aquí por tradición, ya que en realidad no es un análisis de aceite propiamente dicho, sino de máquinas.
El análisis del aceite aporta importantes beneficios a la flota. Realizado eficazmente, el procedimiento anticipa las situaciones de riesgo de avería; evita paradas innecesarias, aumentando la disponibilidad de la maquinaria; reduce los costes de mantenimiento y stock y permite programar las intervenciones y el mantenimiento de piezas.
Mantenimiento predictivo y reducción de costes
Como siempre aconsejamos, las empresas que quieren aumentar la vida útil de sus equipos y reducir costes necesitan estar al día del mantenimiento predictivo. Necesitan estar al día en el mantenimiento predictivo de su maquinaria. Evaluar el estado de estos equipos requiere un trabajo meticuloso para recopilar y analizar los datos de los equipos monitorizados.
El mantenimiento predictivo es una herramienta esencial en este contexto. El objetivo del mantenimiento predictivo es siempre reducir los costes y aumentar la disponibilidad de los equipos. Las herramientas que componen el proceso de mantenimiento predictivo, como el análisis del aceite.
Ayudan a detectar anomalías en los equipos. Como su estado de desgaste, así como la presencia de sustancias contaminantes en diversos componentes. De este modo, la tecnología predictiva permite hacer algo antes de que se agraven los defectos.
Evitar grandes pérdidas para los directivos
El mantenimiento predictivo permite actuar en el momento adecuado. Evitando el desgaste del equipo o la pérdida de un componente importante como consecuencia de un fallo no identificado o evitado. Esto también significa que la maquinaria siempre está lista para su uso y funciona a pleno rendimiento. Para una mayor productividad y rendimiento, aumentando la confianza en el equipo.
Conclusión
Cada tipo de mantenimiento tiene su propia finalidad. El mantenimiento predictivo permite anticipar la necesidad de intervención en piezas y equipos. Y evitar paradas en las operaciones, reduciendo costes y aportando ventajas a las empresas.
Por eso es importante conocer los objetivos y procesos del mantenimiento predictivo. Con él, podrás obtener lo mejor de tus equipos, favoreciendo tu productividad.
Esta serie de técnicas, que incluso pueden utilizarse conjuntamente, ayudan a prolongar la vida útil de los equipos. Y el máximo control en la gestión de materiales y recursos, aumentando la seguridad y credibilidad del servicio prestado.
¿Tienes alguna duda sobre el análisis de aceite? ¡Contáctanos!
