A Análise de Causa Raiz (Root Cause Analysis – RCA) é parte de uma estratégia, dentro da manutenção industrial, de mitigar as falhas. Bem como, reduzir a necessidade de atuar apenas com a manutenção corretiva, que traz desgaste maior da equipe, além de custar muito mais.
Conceito
Para Rooney e Heuvel (2004), o RCA é uma ferramenta com foco na identificação da causa raiz de um evento, o qual pode ser relacionado com segurança, saúde, meio ambiente, qualidade e impactos na produção.
A investigação de um evento utilizando a ferramenta RCA busca identificar não somente como o evento ocorreu, mas também porque ele aconteceu.
A ferramenta RCA tem um grande potencial na abordagem técnica investigativa, na ordenação dos fatos, na sistemática de resolução de falhas. Márquez, Bona e Alija (2009) utilizaram a técnica para reconstituir um evento, o qual ocasionou uma falha em um exaustor de uma indústria petro-química. A ferramenta foi capaz de identificar os principais fatores físicos da falha, baseando-se no levantamento dos dados do evento e no histórico das intervenções.
Passo a passo
Uma das formas de realizar a Análise de Causas Raiz é seguir as etapas abaixo:
1.Definir o problema
Para estabelecer um problema de cada vez, mantendo o foco, é importante fazer as perguntas corretas:
- Qual é o problema?
- Quando e onde aconteceu?
- Qual meta foi afetada?
Com essas informações, estabeleça qual deve ser o estado desejado.
2.Medição
Nesta etapa será feita uma análise minuciosa dos elementos irregulares e a determinação do elemento que falhou. É importante entender como a falha ocorreu para validar a causa raiz no processo.
Geralmente, os elementos que geram a falha são sobrecarga (mecânica ou elétrica), corrosão, fadiga, desgaste ou falhas motivadas pela corrosão. Outras ferramentas preditivas auxiliares como as análises de vibração e análise do fluido lubrificante podem acionar-se como parte consistente do diagnóstico da causa raiz.
3.Análise ou identificação
A Árvore de Falhas é um método quantitativo e lógico que auxilia na identificação de combinações das falhas em elementos do sistema.
É preciso considerar também falhas humanas, que podem causar acidentes e levam ao chamado evento principal. Para definir as causas raízes e o histórico de tudo que ocorreu, o processo pode ser separado em raízes físicas (sobrecarga, fadiga, corrosão, desgaste), apontadas acima, raízes humanas (erro de operação, distração, cegueira situacional); e raízes organizacionais (falhas de comunicação, de processos, falta de documentação técnica, uso de ferramentas inadequadas etc).
4.Confirmação de causas concretas
Após levantar os dados citados anteriormente, é hora de confirmar ou rejeitar hipóteses iniciais, e diagnosticar as causas concretas do evento.
5.Solução
Uma vez definida a causa, é hora de pensar quais as melhores formas de evitá-la. Além disso, é importante acompanhar se, de fato, essa solução foi eficaz e se é possível melhorar, tornando-se acessível financeiramente e para execução.
Documentar essas etapas é fundamental, assim como, desenvolver um plano de manutenção e inspeção com as ações e prazos, profissionais responsáveis e recursos utilizados, são indispensáveis para planejar, e executar as ações. Outras perguntas a serem feitas como parte de planejamento e prevenção são: onde mais o problema encontrado poderia acontecer? A solução encontrada também pode-se aplicar?
6. Análise de causa raiz na prática
A análise de causa raiz não é complexa, mas é preciso realizar com compromisso e fazer parte da rotina da equipe de manutenção quando surgir uma falha.
Sendo assim, quanto melhor uma organização consegue explicar e resolver seus problemas, melhor se torna em evitar novas falhas, melhorando a eficiência dos equipamentos e reduzindo custos de correção na manutenção.
