Cerca de 20% de tempo de paralisação não programado em equipamentos industriais se deve a falhas cometidas por operadores. Porém, o que se pode dizer com respeito às falhas em questões de manutenção?
Sabemos que é comum que falha corram em todas as áreas, principalmente as relacionadas à produção e utilização de maquinários móveis ou industriais (engenharia, manutenção, operação, compras, controle de qualidade e gestão) que contribui, em maior ou menor grau, para ocorrências de avarias precoces, imprevistas, evitáveis e que ocasionam tempo de paralisação indesejado.
Estratégias para redução do tempo de parada do equipamento
Existem duas estratégias bastante interessantes, por exemplo, que podem ser desenvolvidas como forma dese lidar com práticas indesejáveis. E que levam à paralisação imprevista de maquinários móveis e industriais, com vistas a eliminar-se defeitos e alcançar-se o estágio da excelência:
1- Trabalho Normalizado
É grande o nível de confiança e valorização que as organizações têm no chamado“conhecimento tribal”. Conhecimento não escrito e baseado na experiência dos técnicos experientes e transmitido de geração em geração. Em muitas plantas não se tem a prática de se utilizar checklists e procedimentos padronizados quando da partida e paralisação de equipamentos móveis e industriais.
Os setores de manutenção não costumam adotar práticas de rastreabilidade ao selecionar e realizar tarefas de manutenção preventiva ou preditiva. Frequentemente, as normativas de manutenção preventiva são escritas de forma bastante genéricas.
Como, por exemplo, “checar estado de operação de bomba hidráulica”. Mas, o que está incluído na designação “checar”? Planos de manutenção corretiva, então, são mais raros ainda. E quando existem, dificilmente contém detalhes como folgas, torque a ser aplicado, tensão nas correias, etc.
Fato é que sem ouso de práticas padronizadas nos trabalhos de manutenção e operação não se pode esperar que comportamentos e desempenho alcancem o estágio da excelência.
2- Empenho a Eliminação de Defeitos Através da Busca da Causa-Raiz
Pensando na perspectiva relacionada à eliminação de defeitos em equipamentos móveis e industriais, é interessante a criação de pequeno grupo de técnicos altamente capacitados. Mas, os mesmos precisam de autonomia para agir, corrigir e identificar a causa-raiz de problemas mais relevantes em questões de manutenção.
Em muitos casos, operadores dos equipamentos ou mecânicos de manutenção não conseguem identificar com precisão qual a causa-raiz de problemas mais complexos. E ao efetuar procedimentos paliativos, fazem com que as falhas se tornem recorrentes.
É importante, portanto, que o grupo técnico de análise seja capacitado adequadamente para a função que irá desempenhar. Com procedimentos para identificar e corrigir modos de falha, o staff de operação e manutenção aceita, com muito mais facilidade, os planos de trabalho em que eles participaram na elaboração, reduzindo assim tempo de parada do equipamento.
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Fonte deste artigo: https://portallubes.com.br/2017/03/duas-estrategias-para-reduzir-tempo
